Підвищуємо ефективність виробництва за допомогою принципів Lean production

Lean - це ефективна концепція донесення максимальної цінності до клієнта через мінімізацію втрат і безперервне покращення.
її автором вважають Тайічі Оно, який розробив унікальну виробничу систему для корпорації Toyota – Toyota Production System (TPS). На Заході вона називається Lean production і базується на двох принципах: ефективному управлінні запасами та автоматизованому контролі якості.
Впровадження методології Lean-виробництва дозволяє вирішити низку важливих питань: досягти високої якості при мінімальних витратах, скоротити терміни виготовлення продукції, уникнути перевиробництва, знизити запаси у системі (сировина, готова продукція) та покращити рівень сервісу для клієнтів. Особливий акцент - на організації робочого місця, підвищенні безпеки роботи, комфорту та, найголовніше, залученості та вмотивованість кожного працівника.

Пілотним майданчиком виступило виробництво в Україні, а далі – в Литві.

Ми сфокусувалися на декількох важливих напрямках, які напряму впливають на виробництво:
• зменшення втрат
• зниження енергоспоживання (газ та електрика)
• зменшення залежності від імпортної сировини

Зменшення втрат

 Була реалізована програма "0 відходів", - по деяких категоріях відходів виробництва досягли 10-кратного зменшення.
Прикладом запровадження одного з інструментів Lean менеджменту — 5S – служить організація робочого місця та комфорту на пакувальній дільниці фабрики. Завдяки організації навчання 700 працівників, особистій вмотивованості, залученості та прагненню самовдосконалення, вдалося збільшити ефективність пакування на 33%.

Зниження енергоспоживання (газ, електрика)

 Ми провели енергоаудити із залученням консультантів. В Україні такий аудит провели за грант від ЄБРР. В Литві ми підписали довготерміновий контакт на постачання електрики від вітроелектростанцій (тепер 95% всієї спожитої електроенергії є «зеленою»). Важливою також є реалізація проєкту по рекуперації тепла від виробничих процесів, зокрема, від стерилізації, та подальше використання цього тепла для побутових і виробничих потреб. Це допомогло заощадити до 10% питомих витрат по газу. В Україні - реалізували проєкт рекуперації тепла від виробничого процесу (сушіння продукту) дозволив заощадити до 15% питомих витрат по газу.

Сировина

Вдалося зменшити залежність від імпортної сировини – в результаті чого ми отримали меншу ціну та знизили залежність від валюти.

«Неправильно цілитись в цифри, якщо плануємо побудувати культуру, спонукати до бажаної поведінку команди. Маємо на меті створити таку систему, яка буде самовдосконалюватися. Буде сама собі визначати цілі, постійно покращуватись. Це тривалий процес, що потребує часу.
Зараз будуємо фундамент на основі 5S системи, додаємо інструменти, які будуть змінювати культуру і лише після побачимо перші результати. Спробуємо за найближчі 5 років інтегрувати систему та вийти на перші показники», – Ігор Параняк, директор з виробництва компанії “Кормотех” Україна.

«Не всі працівники готові до змін. Та існує певний відсоток й тих, що з власної ініціативи готові щось міняти. Є й частина спостерігачів, які будуть дивитися в якому напрямку рухається компанія і надалі обирати ту чи іншу сторону. На мою думку, про успішно реалізований проєкт можна буде говорити, коли ми підемо на інші посади, а все продовжить жити самостійно. Це і є процес постійного вдосконалення», – Роман Одинець – менеджер з операційної діяльності.

Кормотех планує і надалі слідувати принципам Lean-production, які стануть основою сталого розвитку Кормотех.